Pre-comisionamiento y puesta en marcha de una instalación SAGD en el norte de Alberta

FourQuest Energy se adjudicó todos los alcances de trabajo de pre-comisionamiento y puesta en marcha en una instalación SAGD de arenas bituminosas del norte de Alberta. Durante nuestro tiempo en el sitio, nos convertimos en una parte integral del equipo de C&SU que trabaja para garantizar una puesta en marcha exitosa y a tiempo.

Pre-Ingeniería:

Inicialmente, nuestro personal realizaba la preingeniería. Tuvimos a dos ingenieros trabajando en conjunto con el equipo de nuestro cliente, al principio de la fase de diseño, realizando un análisis de alto nivel de las actividades previas a la puesta en marcha. Una vez que nuestros ingenieros estuvieron en el sitio, comenzaron a trabajar con el equipo de ingeniería de nuestros clientes no solo en los procedimientos previos a la puesta en marcha, sino también en una auditoría del sistema de alarma de seguridad de alivio y en la secuencia de puesta en marcha y puesta en marcha del sistema de glicol. A medida que comenzó la construcción, nuestros ingenieros se unieron al equipo de C&SU del cliente, donde se revisaron los paquetes de sistemas individuales, se verificaron en el campo y se revisaron en consecuencia en función de las condiciones del mundo real.

Cuando comenzó la pre-puesta en marcha, nuestros ingenieros recibieron nuevas adiciones de alcance para desarrollar procedimientos y pudieron ayudar a nuestro grupo de operaciones con la ejecución general del alcance existente y las adiciones de alcance. Los procedimientos previos a la puesta en marcha completados anteriormente se revisaron en función de las nuevas recomendaciones de C&SU y de los escenarios actualizados del mundo real (es decir, el acceso de bloqueo de andamios, los cambios estacionales, los cambios de temperatura, la disponibilidad de apoyo de las embarcaciones). Los ingenieros también desempeñaron funciones de supervisión de campo durante las actividades previas a la puesta en marcha, al tiempo que proporcionaban soporte técnico continuo y continuo.

Soplado de aire:

Se llevaron a cabo soplados de aire en numerosos sistemas de proceso y servicios públicos en toda la instalación. Mantuvimos 2-3 dispersiones de aire durante la etapa previa a la puesta en marcha. Las especificaciones de soplado de aire incluían punto de rocío, inspecciones de boroscopio y objetivos. Se utilizaron numerosos métodos de soplado de aire para lograr estas especificaciones. Estos métodos incluyen:

Golpes de descompresión que tienen el sistema presurizado a la presión diseñada, antes de ser liberado rápidamente desde un extremo de la tubería. Esta rápida despresurización de la tubería elimina los residuos sueltos de la tubería.

Golpes de pulso que se realizan donde el acceso está restringido a la salida de la tubería. El aire se comprime en un recipiente y luego se libera rápidamente en el sistema para eliminar los desechos sueltos. Los soplos de aire continuos mantienen un flujo de aire constante, a la velocidad requerida y calculada, para eliminar los desechos de las líneas de diámetro pequeño.

Lavado con aceite:

El lavado de aceite se llevó a cabo en las bombas HP BFW, el sistema de aceite lubricante del soplador de aire OTSG y un compresor de gas de proceso de almohadilla de pozo. Todo el lavado con aceite se llevó a cabo según la especificación de limpieza ISO adecuada para cada sistema. Durante la ejecución utilizamos nuestros patines de descarga FS-2000 y FS-4000. Estos patines de lavado son capaces de proporcionar 2000 L/min y 4000 L/min respectivamente. Cada patín está equipado con una bomba, un calentador, un sistema de filtro e incorpora un colector de flujo inverso para permitir el lavado del sistema en ambas direcciones para eliminar cualquier bolsa de aire o partículas atrapadas en zonas muertas que se perderían si solo se lavara en una dirección.

 Antes de algunos de estos lavados con aceite, se realizaba una limpieza química completa de 3 fases en las líneas de acero al carbono. Esta limpieza química fue necesario para eliminar el óxido, las grasas y los escombros de construcción acumulados.

 Limpieza química:

Se realizó una limpieza química en las aspiraciones y descargas de la bomba HP, y en el sistema BFW de 700 m3. La limpieza química del sistema BFW incluía las bombas LP, a través de los bancos de intercambiadores de calor, hasta las bombas HP. Este volumen de sistema de 700 m3 es un tamaño de sistema significativo para realizar este tipo de visor en una sola configuración.

En estos sistemas se realizó una limpieza química trifásica de un solo llenado. La primera fase consiste en un desengrasado para eliminar aceites, barnices y grasas que quedaron durante la construcción. La segunda fase es un lavado ácido e inhibidor de corrosión que eliminará el óxido y las incrustaciones del sistema. Finalmente, el sistema se somete a una etapa de pasivación que produce una capa de hematita gamma para proporcionar protección temporal al sistema mientras espera la puesta en marcha.

 Filtración de glicol:

Completamos un lavado en el sistema de medio de calor de glicol. Este sistema de 1200 m3 requirió una amplia configuración de equipos, incluidas 6 bombas de 12″ x 8″, 2 patines de filtro tri-dieciocho, un colector de suministro de 16″ y 2 calentadores de 8 millones de BTU. Este sistema se hizo circular a través de varios bucles de la tubería para proporcionar suficiente velocidad a través de todas las ramas para eliminar las partículas.

La circulación del sistema continuó hasta que se cumplió con la especificación de limpieza. Esta especificación de limpieza se confirmó una vez que se habían producido 12 horas de circulación sin cambios significativos de presión con filtros absolutos de 5 micras.